铝合金导电氧化常见问题原因分析及解决方法

1、导电氧化膜附着力差

原因：

(1)氧化膜太厚；

(2)氧化液浓度过高；

(3)氧化溶液温度过高；

(4)氧化膜未老化。

解决方法：

操作者可以根据以上影响导电氧化膜附着力的四个因素进行调整，将会得到满意的结果。

2、导电氧化膜的导电性不理想

原因：

氧化时间过长，氧化膜过厚。按照30 ~ 60s的工艺要求，得到的氧化膜为浅彩虹色，导电性好，基本测不出电阻。如果氧化时间过长，膜的厚度会增加，不仅影响膜的导电性，还会卡其色、陈旧。

解决方法：

操作时间要严格控制。

3、工件表面的一部分不容易形成氧化膜

这种现象经常发生在平面零件上，常见的原因如下：

(1)轧制钢板表面经常有致密的烧焦物，预处理时无法清理干净；

(2)预处理后漂洗不完全；

工件局部表面仍然是酸碱性的，空气中很快会形成一层薄薄的天然氧化膜。由于导电氧化溶液酸度较弱，氧化过程中膜无法后退，所以导电氧化膜无法在此形成。因此，工件预处理后应充分漂洗，并尽可能在当时进行清洗和氧化，以防止工件在工艺之间自然氧化，影响导电氧化膜的质量。

(3)预处理液中积累过量的铝离子；

溶液的粘度变大，难以从工件表面洗脱，阻碍了铝基板表面与氧化溶液之间的亲和力。结果氧化后经常出现黄白色条纹(黄色部分表面因为阻挡层被冲走而获得氧化膜，白色部分由于表面存在氢氧化铝阻挡层而无法形成氧化膜)。

解决方法：

(1)在处理铝零件之前，用细沙进行低研磨以除去烧焦物；

(2)对预处理后的铝零件进行充分漂洗；

(3)更换预处理溶液。

4、难以在氧化物部分的孔周围形成氧化膜

原因：

(1)酸洗后工件清洗不完全；

如果酸洗时进入孔内的酸液未能冲洗干净，经过氧化处理后酸液会流出孔外，造成孔周围氧化膜的腐蚀。

(2)工件孔眼周围有黄油；

铝攻螺丝孔很涩。操作员经常使用黄油来改善润滑。如果酸洗时酸液中没有乳化剂，黄油很难去除。

解决方法：

(1)酸洗前，用汽油再次清洗，酸洗液中应加入乳化剂；

(2)工件酸洗后应冲洗干净。

5、氧化部分盲孔内及其周围出现深黄色斑点

原因：

氧化后不完全用清水冲洗，干燥时孔内残留溶液流出。

解决方法：

氧化后，工件必须进行集中清洗，残液可以倾倒。如有必要，残余液体可通过医用注射器吸收。

6、氧化膜表面颜色不均匀

原因：

铝片面积大，在氧化槽内摆动过大。联系人，续订

解决方法：

用铝线捆住氧化零件。

7、大面积零件氧化膜的接触影印

原因：

铝零件面积大，所以采用分段氧化处理。

解决方法：

拿一块塑料布铺在地上。根据氧化部分外缘的大小，用木条或砖块围成一个高度约100 mm的水池，一般平坦的部分可以直接在这个水池内操作。如果池的高度不够，也可以通过分面的方式在池中处理，即从前到后，上下左右依次在溶液中处理。通过这样做，可以在大罐中获得。

8、氧化膜表面出现个深浅不一的斑点

原因：

在铝包零件的加工过程中，部分铝包层被切除，外层由优质铝制成，内层由杂铝制成。两种材料差别很大，所以氧化后会出现“白癜风”斑。

解决方法：

客户往往不太理解这种现象，所以厂家要多做解释，把事情的来龙去脉说清楚，避免误解。

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